• Presler Makine Mühendisliği Genel Bilgiler




    PRESLER
    İş parçasının şekilini basma etkileri ile değiştiren makinelerdir. Basma etkilerinin
    bundan dhadiseı preslerin oluşturduğu neticeler şunlardır;
    - Kayıplar ve sarsıntılar şahmerdana göre daha az. Dhadiseısıyla tezgah temelleri
    daha khadisetir.
    - Şekil değişim sürati daha düşük bundan dhadiseı, şekil değiştirme direnci daha
    düşüktür.
    - Vuruş şiddeti daha düşük olmasından kalıp ömrü artar. Döküm kalıplar
    kullanılabilir. Bunlar maliyeti düşürür.
    - Pres işçiliği daha khadisedır.
    - Presler daha uzun süreli şekillendirme yapar. Dhadiseısıyla imal edilecek parça
    sayısı daha azdır (özellikle hidrolik ve vidalı preslerde).
    - Preslerde uzun süreli maça kalıp ilişkisi ısı geçişi ve kalıbın yıpranmasını
    arttırır.
    Hareket mekanizmaları;
    Kranklı Presler; daha büyük kurslar sağlayabilir. Basitliği bundan dhadiseı tercih edilir.
    Delme, kesme ve khadise derin çekme işlemleri gerçekleştirilir. Çift kranklı da olabilir. İkinci
    krank diğer bir başlığa hareket verir

    Eksantrik ve Kamlı Presler; Kısa kurslar amacıyla yapılır. Kam mekanizması kurs
    sonunda bir bekleme sağlayabilir. Ütüleme denilen hadise bu sayede sağlanır.
    Vidalı Presler; Basma ve yığma ile şekillendirme, birtakım çekme işlemlerinde
    kullanılır.
    Hidrolik Presler; Kapasiteleri çok değişik ve lüzumtiğince yavaş çalışır. Kursun belli
    noktalarında, dilenen sürat ve kuvvet değerlerine, tutma zamanını ayar edilebilir. Kapasitesi
    35000-50000 ton’a kadar olabilir.
    Mekanik preslerde kurs ayarlanan değerde sabittir. Kapasiteleri 10-10000 ton’a
    kadardır.
    ABGANT; Hidrolik gövdeye bağlı iki hidrolik pistona valfler vasıtası ile yağ basılır.
    Presin üst bedeni hareket eder. Alt ve üst gövdeye kalıp bağlanır. O kalıba göre saç
    bükülür.
    GİYOTİN; Mekanik sistemde, volana bağlı eksantrik mil, eksantrik mile bağlı
    yataklar ve bıçak bedeni bulunur. Bıçak bedeni aşağı inerken sustalar vasıtası ile saçı
    sıkıştırır. Bıçak bedeni (eksantriğe bağlı gövde) aşağıya inip saçı keser.
    Hidrolik sisteminde ise; hidrolik pompasına bağlı baskı pistonları valfler vasıtası
    ile baskı pistonlarına yağ gönderir. Saç sıkıştırılır. Gövde pistonlarına yağ gider ve
    gövdeyi aşağıya iter. Gövdeye bağlı bıçaklar vasıtası ile saç kesilir.


    TRANSMİSYON MİLİ BÜKME MAKİNESİ (CNC)
    Makara halindeki hammaddeyi düzgünleştirerek ve daha sonra üzerinde tespit edilen
    kafalar yardımıyla istenilen formu verebilen bir CNC tezgahtır. 2 ila 14 mm çaptaki mile
    istenilen formu kazandırır. Ertanlar Makina, bu makine ile market sepetleri ve taşıma
    paletlerinin parçalarını işlemektedir

    Fabrikada eriyik alüminyum enjeksiyonu amacıyla sarfedilen baskı preslerinde şofben
    kollektörleri ve gaz alanı bedeni üretilmektedir. Hem de bir de otomobil fabrikaları amacıyla
    üretilen silindir kapaklarının kolone tuzu ile muayenesi yapılmaktadır.
    Alınan alüminyum külçeler ergitme potalarında 695-710ºC arasında ergitilir.
    Kullanılan putoların iç cidarları ateş tuğlasından örülme ve yakıt beslemesi natural gaz
    brülörüdür. Külçeler direkt olarak potanın amacıylae atılmakta ve ergimeye bırakılmaktadır.
    Ergimiş alüminyum kepçe ile boşaltma haznesine dökülmektedir ve piston vasıtası ile
    üretilmek dilenen mal kalıba dökülerek sıkıştırılmak hedefiyla parça elde edilir.
    Kupol Ocakları;
    Kupol ocağı saçtan yapılmış ve içi refrakter tuğla ile örülerek astarlanmış silindir
    düşey bir Ocaktır. Dış çapları 1-2 mm arasındadır. Boyları büyük değişiklık gösterebilir.
    Bu tip Ocaklar dökme demir ergimesinde kullanılır. Üretim kapasitesi 200 ton/saat’e
    çıkabilir.
    Ergitme Potası;
    Doğal gaz yakıtı ve iç cidarları ateş tuğlasıdır. Fırında 680-7200ºC arasında
    alüminyum külçeler ergitilir. Metal ergitme sarfedilen en khadise ve eski vasıta potalı
    Ocaklardır

    Spektrometre;
    Dökümde şarjdan gelen metali analiz etmek amacıyla sarfedilen cihazlardır. Cihazın alt
    alanındaki elektrot yüksek gerilimde malzemeyi vakumlu ortamda yakar. Elementlerin
    dalga boylarına göre hangi elementlerin hangi oranda bulunduğu eldeki verilerle
    karşılaştırılarak yapılır. Gaz olarak argon kullanılır, sebebi yanan gazları toplayarak
    daha sıhhatli netice elde edilmesidir.
    Metal Mikroskop;
    Dökümden gelen metalin iç yapı olarak ideal olup olmadığının denetiminde
    kullanılır.
    Gaz Geçirgenliğini Ölçme Cihazı;
    Kum mukavemet Test Cihazı;
    Kumun basma dayanımının ölçümünde kullanılır. Yaş ve kuru dayanımı ölçülür.
    Nem Tayin Cihazı;
    Kumun bağlayıcı olması amacıyla belirli bir oran nem olması lüzumir. Cihaz bunun
    tayini amacıyla mühim rol oynar.
    Numune Hazırlama Cihazı;
    Sertlik Ölçme Cihazı;
    MODELLER
    Model kalıplama esnasında, dökülecek sıvı metalin dolduracağı boşluğu elde
    etmek amacıyla kullanılırlar. Tasarımcı evvelce parçanın bir modelini yapar. Bunu yaparken
    çekme ve işleme paylarını göz önüne alır. Modeli kalıptan rahat rahat  çıkarabilmek amacıyla
    biraz eğimli yapar. Çekme payı bırakmak amacıyla cetvellerden yararlanır. İşleme payı ise
    döküm gerçekleştirdikten sonra işlenecek yüzeylere verilir.
    Model malzemesi olarak ahşap, metal, alçı, plastik, köpük kullanılır.

    MAÇALAR
    Maçalar çoklıkla kum (silis) temelli malzemelerden ve birtakım durumlarda de metal
    malzemelerden yapılırlar. Döküm parçasının iç boşluğunu sağlamak amacıyla kalıp
    boşluğuna yerleştirilen parçalardır.
    Kum temelli maçalar üretildikleri malzemeye ya da tekniğe göre adlandırılırlar.
    İşletmemizde CO2 tekniği ile sertleştirilmiş reçineli maçalar kullanılmaktadır. Maçalar
    ahşap, metal ve plastikten yapılmış maça sandığı ya da maça kutusu adı verdiği el ya da
    makine ile sıkıştırılarak hazırlanır.

    Kalıplama; kum, bağlayıcı (bentonit), su ve diğer katkı maddeleri (kömür tozu)
    nden oluşmuş ve kum hazırlama makinelerinde karıştırarak hazırlanan karışım ile
    dökülecek parçanın kum ortamında negatif bir boşluğu meydana getirme prosedürüdir.
    Kalıp yapımında sarfedilen karışımlar; ana kütleyi meydana getiren ve refrakterliği
    gerçekleştiren kum tanecikleri, taneleri bir arada tutan bağlayıcı (kil) ve gazın dışarıya
    çıkmasının gerçekleştiren kömür tozu. İşletmemizde sarfedilen kalıplama prosedürü elle
    yapılmaktadır.
    Elle kalıplama: İlk evvelce çerçevelerin sınırları çiziliyor. Sonra model konuyor üst
    dereceye (pimler yardımı ile) üstüne hafif dağıtılıyor. Elekle modelin üstüne kum
    eleniyor. Yüzeyi tamamiyle kapandıktan sonra, yüz kumu taşacak şekilde kürekle
    dolduruluyor. Üzerine sıkıştırma yapılıyor. Sonra ters çevriliyor. Alt derece amacıyla de aynı
    işlem yapılıyor. Yolluklar takılıyor. Tokmakla sertleştiriliyor. Daha sonra alt derece ve
    üst derece ayrılıyor. İspati ile sorunlu çıkan yüzeyler düzeltiliyor. Alt ve üst derece tekrar
    birleştiriliyor. Etrafına tampon yapılıyor. Kalıbımız döküme hazır duruma geliyor.

    · Ispatula: Kalıpta alt ve üst dereceyi ayırdıktan sonra meydana gelebilecek sorunlulukların
    tamirinde kullanılır.
    · Pota: Ocaktan ilk etapta eriyik maddenin alındığı kap.
    · Pöşamen: Potadan eriyik maddenin kalıplara dökülmek üzere taşındığı potaya göre
    küçük hacimli kap.
    · Pnömatik tokmak: Elektrikle çalışan kalıp kumlarını sıkıştırarak düzgün yüzey elde
    edilmesini sağlar.
    · Tokmak: Elle yapılır. Uzun bir çubuğun ucunda dairesel ağırlık vardır. Art arda
    darbe yaparak düzgün bir yüzey sağlar.
    · Polyester macunu: Modelin tam istenildiği gibi oluşturulamadığı durumlarda eksik
    noktaları tamamlamak amacıyla kullanılır. Sertleştirici katalizörü vardır. Beraber tatbik edilir.
    Bunlardan diğer; çekiç, matkap, detaylı tornavida ve vida başları, makaslar ve
    cetveller kullanılır.

    KALİTE KONTROL
    Fabrikanın kendi dışında bir firmaya yaptırdığı malzeme ya da parçaların
    mühendislik birimlerince hazırlanan dokümanlara göre denetimini gerçekleştirme ve işletme
    ortamında bu malzemeden kaynaklanabilecek sorunları en aza indirmek amacıyla kurulmuştur.
    Hem de döküm parçaların denetimi amacıyla fabrika yapısında ayrı bir birim vardır. Bu
    birime kolone adı veriliyor. Buradaki amaç, dökümdeki kum, fin türü yabancı
    maddelerden arındırmadır. Döküm parçalar ısıtıldıktan sonra kolone tuzuna sokularak
    arındırma ve çatlak tayini yapılır.
    Yapmış bulunduğum imalat yaz stajında bir makine parçasının işlenmesinde
    sarfedilen grup tezgahları ve vasıta gereçleri, kullanım şekilleri ve amaçları açısından
    incelenmiş ve aynı tezgahların değişik kapasitede olanları birbirleri ile karşılaştırılmış,
    yapılan işlerin atölyelere göre dağılımı ve atölyelerdeki değişik tip makine, vasıta ve
    gerecin aynı parçanın işlenmesinde üstlendikleri değişik görevler takip edilmiştir. Bu
    çalışmalar neticesinde makine mühendisliği bakımından lüzum dersler, lüzumse çalışma
    ortamları ile alakalı detaylı tecrübeler elde edilmiştir
  • You might also like