Reklam Alanı

Mamulün Yapımı - Makine Mühendisliği Bilgiler




Mamulün Yapımının Anlatımı
Hazır olarak dışarıdan gelen yüksük mamuller doldurularak asansörle
yukarıda bulunan müsait kazana doldurulur ve buradan bir boru aracılığı ile iş
tezgaha ulaşır. Her tezgah için(meneviş fırını ve banyolar dış) yarı mamul
ulaşımı bu biçimde olmaktadır.
Bu şekilde prese gelen yüksük bir aparat sayesinde kalıba müsait bir şekilde girer
ve preste ilk alternatifini alır ve yine tavlanır. Daha sonra yıkanıp kurulanır.
Kurulma işlemi buharla yapılıyor. Böylece haddede olaşacak sürtünme
azaltılmış olur. Yüksükleri preslere ulaştırmak için işçiler nedeni ile küçük
arabalar kullanılır.
Daha sonra yine asansörle yukarı çıkarılıp 2. hadde kazanlarından
birine boşaltılır. 2 hadde yeni alternatifini alır ,3. hadde için de aynı şeyler yapılır.
üç. haddeden sonra yarı mamuller yıkanır ve kurutulur. Temizlenmiş olan
mamuller 1. Boy kesme tezgahlarında işlem görmesi için arabalar içindeki
mamuller asansörle yukarı çıkartılarak müsait kazana dökülürler. Bir hortum
aracılığı ile yarı mamuller boy kesme tezgahına ulaşır . Buraya gelen yarı
mamuller bir aparat yardımıyla müsait durumda tezgahta yerini alır ve bir freze
ile ayarlanan boyda kesilir .kesilen mamuller bir kanal aracılığı ile yeni bir
arabaya doldurulur, talaş ise diğer bir kanal vasıtasıyla öteki bir arabaya
doldurulur.
1. boy kesme işleminden sonra yarı mamuller meneviş fırınında 225° C’
de 1 saat boyunca menevişlenir. Yarı mamullerin fırına yerleştirilip
boşaltılmaları bir vinç sayesinde gerçekleştirilmektedir. Menevişlenen yarı
mamuller asitle yıkanıp sabunla kurutulduktan sonra dip vurma tezgahlarına
getirilirler. Dip vurma tezgahına da yarı mamulle diğerleri bunun gibi aynı şekilde
getirilirler. Dip vurma tezgahı bir dövme tezgahıdır ve buraya getirilen yarı
mamuller burada kalıba müsait biçimde dövülerek kovanın arka kısmında sahip
olduğu cep oluşturulur. Yıkama ve kurutmadan sonra yarı mamuller tırnak freze
tezgahlarına getirilerek kovanın araka kısmında bulunan çentik oluşturulur.
Burada da kovan ayrı bir arabaya boşalır.
Bu işlemden sonra ise yağlama ve kurutma yapılır. Bu işlemden sonra
arabayla taşınan yarı mamuller asansörle yukarı çıkartılarak boyun eda
presine ait kazana boşaltılır. Boyun verme presine diğerleri benzeri hortumla gelen
yarı mamuller burada bulunan döner bir tablaya yerleşir ve dönen tabla
yardımıyla yarı mamuller preslenerek boyun verilmiş olunur.
Boyun verilen kovanlar son olarak asitle yıkanır, kurutulur ve talaş dolu
bir kazan arasında parlatılırlar. Parlatılan kovanlar son boylarına getirilmesi için
son boy tanzim tezgahına ulaştırılırlar ve burada yalnızca uzunluğu ayrıcalıklı olacak
biçimde 1. Boy kesmede olduğu benzeri freze ile son boylarına getirilirler.
Son alternatifini piyasa kovanlar indüksiyon ocağında ağız ve beden tavı
yapılarak sertleştirilmek üzere araba ile asansörle üst kata çıkartılarak uygun
12 kazana boşaltılırlar .indiksiyon ocağına gelen kovan aparatlar sayesinde
kademeli şekilde ilerler ve bu sırada ısıtılır bir kademeden sonra su verilerek
soğutulurlar . Su devamlı devir daim yaparak soğutulmaktadır.
bütün imalat işlemleri yapılmış olan kovan, denetim için ilk öncelikle göz
ile muayene tezgahlarına başka tezgahlara ulaştığı gibi ulaştırılır. Burada çalışan
personel hortum arasında gelen kovanları göz ile muayene ederek gözle
görülebilen kusurları olan kovanları seçerler ve bir arabaya ayırırlar, gözle
görülebilir kusurları olmayan kovanlar öteki bir arabaya doldurulurlar.
Göz muayenesinden geçen kovanlar boyut denetim tezgahlarına küçük
miktarlarda boşaltılırlar. uygun aparatlar ve mastarlar yardımıyla kovanlar hem
ilerlemekte ve bu sırada mastarlarla kontrol edilmektedirler. Ebatları müsait
olmayan ürün diğer mastar geçmeden aparatlar yardımıyla tezgahın alt kısmına
yerleştirilmiş olan kutulara boşaltılırlar. Ebatları müsait olan kovanlar tezgahın
sonunda bulunan arabaya dolar.
müsait olmayan kovanlar toplanarak hurdaya atılırlar. Ebatları müsait olan
kovanlar toplanarak imla atölyesine götürülürler.
NOT: Fişeksan A.ş. ‘nin mühimmat üretimi sebebi ile ve gizliliği
itibarı ile raporlarımızda bazı bilgilerin kullanılmasına izin verilmemiştir.
Kovan teknik resimleri gizli olduğundan raporda yer almamıştır.
4. BAKıM-tamir şUBESi
Bakım-tamir şubesinde fabrika arasında arızalanan tezgahların ,bozulan
parçalarını en kısa zamanda imal edip tezgahın tamirini sağlamakla yükümlüdür.
Aşağıda 7,62 mt. freze tezgahı için eksantrik besleme dişlisinin imalı
anlatılmıştır.
4.1 7,62 metre Freze Tezgahı için Eksantrik Besleme Dişlisinin işlem
Basamakları
Kesme (Yatay şerit testere ile)
Tornalama
Yüzey temizleme
hariç ölçülerine getirme
Pah kırma
Oluk açma
Delme
Frezeleme (Diş açma)
Vida açma
Su verme
Taşlama



4.2 Dişlinin imalının Anlatımı
7,62 m. freze tezgahı için eksantrik besleme dişlisi imalı anlatıldı.
malzeme odasına gidildi ve teknik resme uygun şekilde 150 m. çapında ç 1050
çeliği deki materyal alındı . Alınan silindir materyal 50 metre kesilecek şekilde
yatay şerit testere tezgahına bağlandı. Testere çalıştırıldı .testere çalışırken
dişlerin ziyan görmemesi için soğutma sıvısı da açıldı. materyal kesildikten
sonra üstündeki yağlar temizlendi.
Temizlenen materyal tornanın aynasına bağlandı. müsait çağda ve
ilerlemede malzemeni üzerindeki paslı ve kirli bölgeyi temizlemek için kaba
talaş kalemi ile talaş verildi. Daha sonra aynanın ayakları içinde kalan bölgeyi
temizlemek ve devamında işlemek için parça söküldü ve aksi çevrilerek ayna
dışında en az 30 metre kalacak şekilde aynaya bağlandı. Kalan bölge de kaba
talaş kalemi ile temizlendikten sonra sağ yan talaş kalemi ile parçanın alın
yüzeyi düzeltildi. çevresinden talaş kaldırılan parça kumpas ile 148 m.
ölçüldü. Kumpas 27 metre ‘ye sabitlendi ve parçanın alın yüzeyi referans alınarak
27 mt. içeriye araba ve üst sportta bulunan çarklar yardımıyla getirildi ve torna
çalıştırılarak kalemin orda biraz talaş kaldırılması sağlandı. Bu sayede nereye
kadar talaş kaldırılacağı işaretlenmiş oldu.
Torna çalıştırıldı ve kalem parçaya değene kadar yaklaştırıldı. Parçaya
değen kalem el çarkı vasıtası ile .Daha sonra çap 66 m. ‘ye düşürülene kadar
işaretli yere kadar olan bölge 1-2 metre talaş verilerek tornalandı. Kumpas 26
metre de sabitlenerek alın yüzeyinden referans alındı ve kalem buraya getirildi ve
torna çalıştırılarak biraz talaş kaldırıldı. Böylece 26 metre boy da işaretlenmiş
olundu. Torna çakıştırılarak kalem parçaya deydirildi ve radyal yönde geri
çekildi. Talaş verilerek bu sınırlanan bölgenin çapı ise 50 mt. ‘ye kadar
düşürüldü. Bu uygulamalardan sonra 45° ‘lik pah kırma kalemi kalemliğe takıldı ve
resimde gösterilen yerler kalem malzemeye değdikten sonra 1 metre ilerleme
verilerek 1x45° lik pah kırıldı.
Dişli resminde bululnan ve kenarlarında 4 metre yarıçapında radius bulunan
olukları oluşturmak için kalemliğe yarıçapı 4 mt. olan ve yarım daire şeklindeki
iç bükey kavis kalemi takıldı.
Torna çalıştırılarak kalem parçanın 148 metre ölçülen yüzeyine değdirildi
ve kalem yana çekildi.daha sonra 14 m. parça uzaklığı ve 8 mt. kalem kalınlığı
ilerleme verildi. Kalem parçanın sağ yüzeyine değdirildi .(şema 4.1) Daha
sonra 2 mt. talaş verilerek 19 m. eksenel yönde ilerletildi. Bu işlem 2 mt. ve 1
mt. talaş verilerek yine edildi . Böylece parçnın bir yüzeyindeki oluk
yapılmış olumdu . Tamamlanan oluktan kalem radyal yönde arka çekildi ve
torna durduruldu. Parça aynadan söküldü ve ters çevrildi, aynaya arka takıldı.
çapı 148 m. olan yüzeyin kalınlığının ölçümü sonucu 22 metre belirlendi.
taraf talaş kaldırma kalemi takıldı ve torna çalıştırıldı. Kalem parçanın alnına
değdirildi . Daha sonra kalem eksenel yönde arka çekildi ve talaş verildi . Torna
otomatik ilerlemeye alındı . Parçanın yüzeyi 1 m. ‘lik pasolarla 18 m. ‘ye
düşürüldü. Torna durduruldu ve kalemlik çevrilerek 4 metre yarıçaplı içbükey
kavis kalemi çalışacak duruma getirildi.
öteki yüzeyde yapıldığı bunun gibi torna çalıştırıldı ve kalem parçanın hariç
yüzeyine değdirildi, daha sonra radyal yönde geri çekildi ve 22 mt. eksenel
yönde ileri alındı. Daha sonra kalem parçanın alın yüzeyine değdirildi ve 2mm
talaş verildi. 19 metre ilerletildi . tıpkı biçimde 2 m. ve 1 m. talaş verilerek
parçanın bu yüzündeki oluğu da yapılmış olundu.
Olukları tamamlanan parçanın 148 m. olan çapı 143,5 mm’ye düşürmek
için sağ taraf talaş kaldırma kalemi , kalemlik çevrilerek çalışacak duruma
getirildi. Daha sonra torna çalıştırılarak kalem , çapı 148 metre olan bölümün
yüzeyine değdirildi ve radyal yönde arka çekildi .müsait talaşlar verilerek çap
143,5 metre ‘ye düşürüldü.
Parçanın içindeki deliği açmak için gezer puntaya bir mandren ve
madrenin ucuna ise bir punta matkabı takıldı. Gezer punta aynaya yaklaştırıldı
ve uygun bir mesafede sabitlendi. Tornanın devri düşürüldü ve çalıştırıldı.
Gezer puntada bulunan el çarkı yardımı ile punta matkabı parçaya değdirildi ve
birkaç milimetre ilerlemesi sağlandı. El çarkı sayesinde punta matkabı geri
çekildi ve gezer punta sabitlendiği yerden somunlar gevşetilerek geri çekildi.
Daha sonra gezer puntadan punta matkabı ve mandren çıkartıldı , yerine 28 mt.
yarı çapındaki matkap takıldı. Gezer punta aynaya yaklaştırıldı ve müsait
mesafede sabitlendi. Torna çalıştırıldı ve el çarkı sayesinde ilerleyen matkap
parçaya değdiğinde soğutma sıvısı açıldı. El çarkı sayesinde matkabın
büyüme göstermesine devam edildi ve parça yüzde yüz delinince matkap arka çekildi ,
soğuma sıvısı kapatıldı ve torna durduruldu. Parça ayandan söküldü.
Sökülen parça yatay başlıklı frezeye bağlı olan divizöre bağlandı.
Bağlanan parçanın eksenleri mehengir ile çizildi. Bağlanan divizör 40’lık
divizör olup 40 devir attığında 360° yapılmış olamktadır. Bu divizöre göre
hesaplama yapıldı. Hesaplama aşağıdaki gibidir.
Divizör / Diş sayısı = 40 / 80 = 0,5
Bu hesaba göre her diş için divizör kolu 0,5 tur döndürülmelidir.
Dişlinin adımı teknik resimde 5,5 m. şekilde belirtilmiştir. Buna göre
atölyede bulunan tabloya bakılarak aşağıdaki bilgiler bulundu.
Adım : 5,5
Modül : 1,75
Diş boşluğu : 2,743
Diş dolusu : 2,743
Diş dibi yük. : 2,042
Diş başı yük. : 1,75
Diş yük. : 3,5
Dişlinin diş sayısı teknik resimde 80 şekilde verilmiştir. Buna göre tabloya
bakılarak modül freze numarası bulundu. 55 –134 diş sayısı için modül freze
numarası 7 olarak belirlendi.
Takımhaneye gidildi ve uygun modül freze alındı. Modül freze mile
takıldı ve mil frezeye takıldı . frezenin tablasını devinim etmesini veren
çarklar sayesinde parça ekseni ile modül freze aynı çizgiye getirildi. Modül
frezenin yüksekliği ayarlandı. Modül freze ve parçanın kalınlığına göre kurs
ayarlandı. Freze tezgahı çalıştırıldı ve soğutma sıvısı açıldı . Modül freze her bir
diş tamamladığında tablaya bağlı anahtarlar yardımı ile freze tezgahı otomatik
olarak durdu. Freze tezgahı durduğu zaman divizör kolu 0,5 devir döndürüldü ve
yan tarafında bulunan emniyet tırnağı ile sabitlendi. Bu işlem 80 diş
tamamlanıncaya kadar devam ettirildi. bütün dişler tamamlandığında parça
divizörden söküldü.

Dik vargelin kalemliğine 5 mt. kesme kalınlığı olan takıldı. Freze
tezgahındaki divizörden sökülen parça ,dik vargelin mengenesine parçanın
eksenleri kalemin kesme çizgisine müsait olacak şekilde bağlandı. Tezgahın
kursu ayarlandı.
Tablayı hareket ettiren el çarkları yardımıyla parça ekseni ile kalemin
kesme çizgisi aynı çizgiye getirildi ve kalem parçanın kenarına değdirildi. Daha
sonra parçanın çapı ile kalemin kalınlığı toplanıp ikiye bölündü ( 143,5   5 =
148,5 148,5 / 2 =74,25 mt. ) ve netice kadar tabla eksen çizgisi doğrultusunda
ve parça merkezi anlamında hareket ettirildi. Böylece kalem parçanın
eksenlerinin merkezine getirilmiş oldu. Dik vargel tezgahı çalıştırıldı. Tablanın
ileri-geri hareketini verici el çarkı ile tabla ileriye alındı ve kalemin parçadan
talaş kaldırması sağlandı. Her talaş kaldırılmasından sonra 0,5-1 mt. ilerleme
verildi ve resimdeki ölçüye getirilene kadar buna devam edildi. Daha sonra tabla
geri çekildi ve yan taraflara 1,25 metre taşırma yapıldı. Taşırmalar sonucunda 7,5
metre kalınlığındaki kama yuvası tamamlanmış olundu. Parça mengeneden
söküldü.
Nokta ile delinecek noktayı belirlenen parça matkap tezgahının mengenesine
gönye ve eksenler yardımı ile müsait bir şekilde sabitlendi. 7 metre çapındaki
matkap mandrene takıldı. Mengene matkap nokta üzerine gelecek biçimde
ayarlandı ve matkap tezgahı çalıştırıldı ,soğutma sıvısı açıldı. Matkap tezgahının
yan tarafındaki kol yardımı ile matkap aşağı inmesi sağlandı ve 7 m. çapında
bir delik açılması sağlandı. Soğutma sıvısı ile beraber matkap tezgahı kapatıldı.
Parça mengeneden söküldü.
Matkap tezgahı mengenesinden dökülen parça atölyedeki diğer bir
mengeneye bağlandı. Takımhaneden 3/8 inçlik rehber takımı ve buji kolu
getrildi. Kılavuzlardan birincisi buji koluna takıldı ve delik eksenin ile tıpkı
eksene ati biçimde tutularak çevrildi. kılavuz, deliği yüzde yüz kat ettikten
sonra aksi çevrilerek çıkartıldı. Bu işlem diğer iki rehber için de tekrarlandı.
Böylece diş tamamen açılmış olundu.
Boyları tamamlanan parça takım kontrole verildi. boyut kontrolü
yapıldıktan sonra ısıl işleme verildi.
ısıl işleme verilen parça elektrik fırınında 380° C de 2 saat ön ısıtma
yapıldı. hemen sonra bir maşaya takıldı ve östenitleme fırınında 850° C de 3
dakika bekletildikten sonra özel eldivenler ve maşa ile östenitleme fırınından
çıkartıldı , hemen akabinde yağ havuzunda ani soğutuldu. Daha sonra elektrik
fırınında 180° C de menevişlenerek gerginliği alındı.
ısıl işlemi biten dişli çark kontrol odasına götürüldü ve sertlik ölçme
cihazı ü<erine kondu. Rokwell sertlik ucu 120° elmas koni ilk önce on kg ön
yükleme ,daha sonra 140 kg yükleme ile meydana geldiği izler arasındaki
derinlik farkı rockwell sertliği olarak alındı. netice olarak 59 Rc sertlik ölçüldü.

ısıl işlemi ve sertlik ölçümü biten dişli çark 28 metre olan delik çapını 28,60
mm‘ye çıkarmak için delik taşlama tezgahına takıldı ve burada çap 28,60
mm’ye çıkartıldı.
bütün bu işlemlerden sonra dişli çark tamamlanmış oldu.
5. işLETMEDE uygulanan öteki üRETiM TEKNiKLERi
5.1 Döküm
Fabrikada imal edilen fişeklerin çekirdek kısmının hammaddesi olan
kurşunun hazırlandığı kısımdır. Kurşun , atış sırasındaki vuruş etkisiyle ısındığı
zaman bükülme özelliği gösterdiği için bu kısımda katıldığı alaşıma sertlik
kazandıran antimon (Sb) elementi kullanılır. üretilecek mermi şekline göre
% ve ‘luk Pb-Sb alaşımları hazırlanmaktadır.
Bu kısımda eritmenin gerçekleştiği ve kömürle ısıtmanın yapıldığı bir
pota yer alıyor. istenilen yüzde bileşiminde alaşım için lüzumlu antimon
evvela potada 650° C de eritilir. Antimonun erime sıcaklığı yaklaşık 630° C
dir. Eriyen antimonun üzerine kurşun atılarak alaşım elde edilir. Burada
kullanılan antimon ve kurşun piyasadan külçeler şeklinde temin edilmekte.
Pota içindeki karışma ,motor yardımıyla döndürülen mekanik bir karıştırıcı ilke
sağlanır. Karışım akışkan duruma gelince (bu işlem yaklaşık 1,5 saat sürmektedir.)
hazırlanmakta olan partide laboratuarda analiz yapılmak üzere plakalar biçiminde numune
alınır. Analiz sonucu doğru çıkan plakalar kalıplara dökülür. Bu kalıplar 15 cm
çapında ve 30 cm uzunluğunda silindirik kalıplardır.
Bir günde 5kere ocak yakılır ve ortalama 1800 kg kurşun eritilir. Bunun
içi yine bir günde 250 kg kömür kullanılır. Bu kömürden bir günde 60 kg kül
elde edilir.
genel olarak gelen kurşun içerisindeki antimon miktarı , %1,52 dir. mt.
kurşununun arasında %2 , NATO ‘dan gelen kurşunun arasında antimon
bulunmaktadır.
Analiz sonuçları şartnameye göre değerlendirilir. şayet şartnameye müsait
ise fabrikaya giriş yapılmaktadır.
Pota arasında eritme esnasında oluşan curuf alınarak değerlendirilmek
üzere dışarı satılır. Kurşunun curufu akü yapımında kullanılır, bununla beraber akü plakası
yapımında kullanılır.
5.2 ısıl işlem
T.A.M (Takım Aparat Mastar )Atölyesi bünyesinde ısıl işlem
yapılmaktadır. Atölyede östenitleme ,imeneviş ve tav fırınları bulunur.
östenitleme yapılırken fırın içine sodyum klorür ve baryum klorür tuzları
atılarak sıvılaşması sağlanır. Böylece östenitlenen parça oluşan sıvı yardımıyla ısı
iletimi kolaylaşmaktadır. Bu fırının elektrikli olmasından fırının sıcaklığı
östenitlenecek parçaya göre ayarlanması pratik ve çabuk olmakta.

ösenitleme fırını beraberinde yağ ve su havuzları bulunmakta. Meneviş ve
tav fırınları da elektrikli fırınlardır.
Güvercile ocağı yardımıyla içine potasyum nitrat katılarak sertliği çok
olan parça burada sertliği alınır.
ısıl işlem yapılacak parçaya ilk evvela ön ısıtma yapılmaktadır. Daha sonra
malzemenin cinsine ve ulaşılması istenilen sertliğe göre hazırda bulunan
tablolardan yararlanılarak ısıtılacağı sıcaklık ,kaç dakika bekletileceği ve nerede
soğutulacağı belirlenmektedir. Bu işleme göre sertleştirilen parça daha sonra
tabloya müsait şekilde meneviş fırınına verilmekte.
Fabrika arasında diğer sertleştirme türlerinden biri olan indüksiyonla
sertleştirme kovan sertleştirilmesinde kullanılmaktadır. Sertleştirilecek parçaının
çevresine yüksek frekanslı akımla beslenen bir bobin (indükleyici) yerleştirilir.
Parçada indüklenen ve frekans artıkça yüzeye yakın kısımlara yoğunlaşan girdap
akımlarına malzemenin gösterdiği elektrik direnci dolayısıyla bu bölgeler ısınır.
ısı alevle verilmeyip parçada oluşturulduğundan çok fazla yüksek ısıtma hızlarına
ulaşılır. Su eda işlemi parçanın şekline uygun duşlarda gerçekleştirilmektedir.
ısıtma süresinin kısalığı çarpılma ,çatlama ve adet irileşmesi olasılıklarını
azaltır. metod basit ve kesin şekilde kontrol edilebilmektedir , otomasyona çok aşırı
elverişlidir.
5.3 Malzemenin Kaplanması
5.üç.1 Krom kaplama (kromaj)
krom açık havada basitçe oksitlenip yüzeyde krom oksit (CrO3 ) filmi
oluşturur. Bu film asaldır ve korozyona karşı çok fazla dirençlidir. Açık havada bu
filmin rengi değişmez. Suda da çözünmez. lakin hidroklorik (HCl) asidinde
çözülür. Sülfirik (H2SO4) asitte de az çözünür.
Krom kaplamanın sürtünme katsayısı yoğun şekilde küçük olduğundan
sürtünmeden oluşan gerilimlere karşı çok fazla dayanıklıdır. yine bu özelliğinden
dolayı kaplanmış yüzeye başka maddenin yapışması güçtür. başka yandan bu
özelliği yağlama yağlarının yüzeyde tutunamaması durumundan istenmeyen bir
şeydir.
Saf kromun erime sıcaklığı 1615° C dolayındadır. Bu erime sıcaklığı
kıymeti , demirin (1530° C), nikelin (1435° C), çinkonun (419° C) ve kalayın
(232° C) erime sıcaklığı değerinden çok yüksektir. Erime sıcaklığı yükseldikçe
malzemenin oksitlenme oranı azalır. Yüksek süratte ve basınçta çalıştırılacak
şartlar katı krom kaplama ile kaplanmalıdır. Bu işlem malzemeleri erimeden
korur.
Normal koşullar altında sert krom kaplamanın sertliği 800 Vickor
değerinin üstündedir. Bu sertlik kıymeti ısıl işlemden geçirilen çeliğin ve
nitritlenen çeliğin sertlik değerinden yüksektir. Buradan çok pratik yöntemle çok

sert bir yüzey elde etmek istendiğinde krom kaplama yapılması çok fazla uygundur
denilebilir.
Krom kaplama yapılacak takımın T.A.m.atölyesinde taşlama işlemi
yapıldıktan sonra resme müsait şekilde %8 kromaj payı bırakılır. denetim
şubesinde kromaja müsait şekilde denetim edilen parça kromaj atölyesine
gönderilir. Burada önce takımın magnetik tezgahında magnetiği alınır. Polisaş
tezgahında kaplama yüzeyi temizlenerek özel bağlantı çalılarına vidalarla
bağlanır.
Krom tabakasının kalınlığı , kaplama müddetine tatbik olunan akım
yoğunluğunun ve banyo sıcaklığının bir fonksiyonudur. sert kok kaplamalar için
çalılar düz olarak yada yuvarlak bakırdan yapılabilir. Alüminyum, oksit tabaka
meydana getirdiğinden müsait değildir. Metalik olarak iletken olup kopmayacak
kısımlar tıkayıcı lakla kaplanmalıdır. Bu banyonun niteliği elektrik akımını
iletmemesi ve takımların üzerinden temizlenmesinin kolay ve kolay olmasıdır.
Krom kaplama yapılacak bölgede boya çıkarılır ve bu bölge aseton ve ya tinerle
temizlenir. fazla akım gelmesi son kaplamanın bozulmaması için kullanılan ve
çalıya bağlı bulunan gölgelik uygun bir şekilde yerleştirilir. Gölgeliklerin
kaplama yapılacak malzemeye değmemesine dikkat edilir. şayet değerse kısa
devre olur ve kaplama yapılmamaktadır
Krom banyosunun hazırlanması: 50 kg kromik asit kazana dökülür. Sonra
kazanın içindeki ölçüye kadar saf su doldurulur. Kromik asit saf su içinde
eriyine kadar karıştırılır. Daha sonra yüzde 98 lik saflıktaki sülfirik asit 350 gram
ek edilir ve tekrar karıştırılır. Kazanın içindeki asidin bölmesi bölmesi 19-22
olana kadar gerekirse kromik asit ek edilir.
Banyo kazanının sıcaklığı 50-55° C dir.
Yağ alma banyosunun hazırlanması: 50 kg sodyum hidroksit kazana
dökülür. Sonra kazandaki işarete kadar normal su doldurulup iyice karıştırılır.
Bölme 14-16 olana kadar gerekirse sodyum hidroksit ilave edilir.
Amper hesabı: Kromaj yapılacak iş zımba ise kromaj yapılacak kısmın
çapı ve boyu ; kalıp ise kromaj olacak kısmın çapı ve derinliği birbiriyle çarpılır.
çıkan netice pi sayısıyla , krom özgül ağırlığıyla ve meslek adediyle çarpılır. çıkan
sonuç desimetresi 1 amper ati biçimde oranlanır ve işin kaç amper ile
kromaj yapılacağı bulunur.
Malzemenin kromaj yapılmayacak olan bölgenin üzerine kaplanan
kimyasal boya bileşimi kalsit, plagnet PvAC ,polivent asittir.
Hazırlana materyal yağ alma banyosuna takılarak ve aksi akım verilerek üç
dakika burada tutulur. Burada malzemenin üstünde bulunabilecek yağ ve
pisliklerden arınması sağlanır. şayet materyal üzerinde yağ yahut kir kalırsa
kaplama esnasında buraya kaplama yapılamaz ve bu bölgede kaplama sonrası bir
boşluk oluşur.
materyal yağ banyosundan çıkarıldıktan sonra su teknesinde yıkanarak
krom banyosuna takılır. 1 dakika ters akım verilmekte. Burada temizleme yapılıyor.

Sonra doğru akım verilerek akım ne kadar hesaplanmışsa redresör üzerinde akım
düğmeden ayarlanır ve kaplamaya geçilir. Malzemeler uç kısımlarından
kaplanmaya başlar.
1 saatte 3 mikron (20 dakikada 1 mikron )kaplama yapıldığı kabul
edilerek kaplama için gerekli zaman hesaplanır. Kaç bölgenin kaplanacağı ve
kaplamanın kalınlığı göz önüne alınarak kaplama zamanı bulunmaktadır.
süre yapılmasından sonra tertibat kesilir. meslek sökülerek alınıp sıcak
suda yıkanır. Bağltı çalısının üstündeki ve işin üstündeki boya temizlenir.
Kromaj yapılan takım tekrak T.A.M. atölyesine gönderilir. Resmine müsait
olarak taşlama işlemi yapılır ve kontrol şubesi kontrolünü yaparak çalışmaya
verir.
5.üç.2 Fosfat kaplama
Daha çok aşırı demir çelik ürünlerinde uygulanır. Fosfat kaplama ile
korozyonu önleme, boyamaya hazırlama, korortif manzara sağlar. bununla birlikte çinko
demir mangan esaslı malzemelerde derin çekilmesini kolaylaştırmasını sağlar.
Mangan esaslı için yalnız arındırma fosfatı yapılır. çinko esaslı hem
derin çekme hem de derin çekme amaçlı olabilmekte.
Fosfat kaplama için donanım şöyledir. Kaplama tekneleri paslanmaz
çelikten olmalıdır. Sıcak banyolar için tekne etrafında emiciler olmalıdır.
Fosfatlama için hemen yakınında bir bakım yedek teknesi hem de filtre düzeni
de olmalıdır. meslek parçalarının askıları çelik ve ya paslanmaz çelik olmalıdır. içi
çukur parçaların fofatlanmasında sis askıları dönerli olmalıdır.
Bir çinko esaslı fosfatlama tesisi şu banyo ve alelade ibaretdir.
Sıcak alkali yıkama : Alkali fosfat ,karbonat ve deterjan benzeri
maddelerden toz karışımlar halinde hazırlanmakta olan malzemenin %5 lik
kaynar derecedeki çözeltisi ile iç parçaları 2-3 dakika yıkanır.
çalkalama :amaç iyi temizleme ve de fosfat banyo sıcaklığını
düşürmektir. Sıcak su ile yapılır.
Fosfatlama : patent bileşimlerinden hazırlanan banyo 60-70° C de 5-on
dakika meslek parçalarına uygulanır. Fosfatlama banyosuna bu
bileşimlerden A: 40/100 , B: 13/1000 , C:1/1000 oranında
giderler. D ise pasiflendirmede kullanılır.
çalkalama :soğuk su ile yapılıyor.
Pasiflendirme : ph 2.4 olacak biçimde D maddesinin 1/1000 ‘lik sulu
çözeltisi ile çalkalanan iş parçaları üstündeki fosfat kaplama
pasiflendirilerek korozyona daha dayanıklı hale getirilir.
Kurutma :Sıcak hava ile yapılıyor. Pasiflenme tamamlanır.

ilk hazırlanan banyo ‘lik permadin ile hazırlanır. 65 –70° C gelince
passız demir talaşları atılır. 70 ° C de banyo demir talaşları ile yarım saat
bekletilir. Demir kontrolü de yapılmaktadır. Banyo normal olunca sıcaklık 80-85° C
2ye çıkartılır ve mayonlar asılır. 40 dakika sonra çıkarılır, yıkanır. Kromik asit
ve ya siyanürle fosfatı çözülüp fosfat kontrolü yapılır.
Banyonun hacmi 800 litredir. Banyonun 2/üç ‘ü su ile doldurulur. 80-
85°2ye kadar ısıtılır. Banyo içine 160-200 kg arasında permadin konulur.
Banyo iyice karıştırılır. Daha sonra 300 gram üre ilave edilir ve öteki 1/3 ‘lük su
ek edilerek 90-95° C sıcaklıkta banyo 2 saat kaynatılır. Kapatılıp bir gece
dinlenmeye bırakılır. Ertesi gün banyo çalışamaya hazırdır.
iki çeşitli fosfatlama bulunmaktadır:
1. Koruyucu fosfatlama
2. çekme fosfat
çekme fosfatının farkı bileşimine çinko nitrat girmesi ve sıcaklığın
yüksek tutulmasıdır. Kaynar derecede kullanılan çekme fosfatı , kalınlığı on-15
mikron olabilir. Metallerin soğuk çekme ve ya ekstrüzyonlarında bu kristaller
yağ filmini tutarak çekmeyi mümkün kılar, yırtılmaları önler

Hiç yorum yok