• Mamulün Yapımı - Makine Mühendisliği Bilgiler




    Mamulün Yapımının Anlatımı
    Hazır olarak dışarıdan gelen yüksük mamuller doldurularak asansörle
    yukarıda bulunan müsait kazana doldurulur ve buradan bir boru aracılığı ile iş
    tezgaha ulaşır. Her tezgah için(meneviş fırını ve banyolar dış) yarı mamul
    ulaşımı bu biçimde olmaktadır.
    Bu şekilde prese gelen yüksük bir aparat sayesinde kalıba müsait bir şekilde girer
    ve preste ilk alternatifini alır ve yine tavlanır. Daha sonra yıkanıp kurulanır.
    Kurulma işlemi buharla yapılıyor. Böylece haddede olaşacak sürtünme
    azaltılmış olur. Yüksükleri preslere ulaştırmak için işçiler nedeni ile küçük
    arabalar kullanılır.
    Daha sonra yine asansörle yukarı çıkarılıp 2. hadde kazanlarından
    birine boşaltılır. 2 hadde yeni alternatifini alır ,3. hadde için de aynı şeyler yapılır.
    üç. haddeden sonra yarı mamuller yıkanır ve kurutulur. Temizlenmiş olan
    mamuller 1. Boy kesme tezgahlarında işlem görmesi için arabalar içindeki
    mamuller asansörle yukarı çıkartılarak müsait kazana dökülürler. Bir hortum
    aracılığı ile yarı mamuller boy kesme tezgahına ulaşır . Buraya gelen yarı
    mamuller bir aparat yardımıyla müsait durumda tezgahta yerini alır ve bir freze
    ile ayarlanan boyda kesilir .kesilen mamuller bir kanal aracılığı ile yeni bir
    arabaya doldurulur, talaş ise diğer bir kanal vasıtasıyla öteki bir arabaya
    doldurulur.
    1. boy kesme işleminden sonra yarı mamuller meneviş fırınında 225° C’
    de 1 saat boyunca menevişlenir. Yarı mamullerin fırına yerleştirilip
    boşaltılmaları bir vinç sayesinde gerçekleştirilmektedir. Menevişlenen yarı
    mamuller asitle yıkanıp sabunla kurutulduktan sonra dip vurma tezgahlarına
    getirilirler. Dip vurma tezgahına da yarı mamulle diğerleri bunun gibi aynı şekilde
    getirilirler. Dip vurma tezgahı bir dövme tezgahıdır ve buraya getirilen yarı
    mamuller burada kalıba müsait biçimde dövülerek kovanın arka kısmında sahip
    olduğu cep oluşturulur. Yıkama ve kurutmadan sonra yarı mamuller tırnak freze
    tezgahlarına getirilerek kovanın araka kısmında bulunan çentik oluşturulur.
    Burada da kovan ayrı bir arabaya boşalır.
    Bu işlemden sonra ise yağlama ve kurutma yapılır. Bu işlemden sonra
    arabayla taşınan yarı mamuller asansörle yukarı çıkartılarak boyun eda
    presine ait kazana boşaltılır. Boyun verme presine diğerleri benzeri hortumla gelen
    yarı mamuller burada bulunan döner bir tablaya yerleşir ve dönen tabla
    yardımıyla yarı mamuller preslenerek boyun verilmiş olunur.
    Boyun verilen kovanlar son olarak asitle yıkanır, kurutulur ve talaş dolu
    bir kazan arasında parlatılırlar. Parlatılan kovanlar son boylarına getirilmesi için
    son boy tanzim tezgahına ulaştırılırlar ve burada yalnızca uzunluğu ayrıcalıklı olacak
    biçimde 1. Boy kesmede olduğu benzeri freze ile son boylarına getirilirler.
    Son alternatifini piyasa kovanlar indüksiyon ocağında ağız ve beden tavı
    yapılarak sertleştirilmek üzere araba ile asansörle üst kata çıkartılarak uygun
    12 kazana boşaltılırlar .indiksiyon ocağına gelen kovan aparatlar sayesinde
    kademeli şekilde ilerler ve bu sırada ısıtılır bir kademeden sonra su verilerek
    soğutulurlar . Su devamlı devir daim yaparak soğutulmaktadır.
    bütün imalat işlemleri yapılmış olan kovan, denetim için ilk öncelikle göz
    ile muayene tezgahlarına başka tezgahlara ulaştığı gibi ulaştırılır. Burada çalışan
    personel hortum arasında gelen kovanları göz ile muayene ederek gözle
    görülebilen kusurları olan kovanları seçerler ve bir arabaya ayırırlar, gözle
    görülebilir kusurları olmayan kovanlar öteki bir arabaya doldurulurlar.
    Göz muayenesinden geçen kovanlar boyut denetim tezgahlarına küçük
    miktarlarda boşaltılırlar. uygun aparatlar ve mastarlar yardımıyla kovanlar hem
    ilerlemekte ve bu sırada mastarlarla kontrol edilmektedirler. Ebatları müsait
    olmayan ürün diğer mastar geçmeden aparatlar yardımıyla tezgahın alt kısmına
    yerleştirilmiş olan kutulara boşaltılırlar. Ebatları müsait olan kovanlar tezgahın
    sonunda bulunan arabaya dolar.
    müsait olmayan kovanlar toplanarak hurdaya atılırlar. Ebatları müsait olan
    kovanlar toplanarak imla atölyesine götürülürler.
    NOT: Fişeksan A.ş. ‘nin mühimmat üretimi sebebi ile ve gizliliği
    itibarı ile raporlarımızda bazı bilgilerin kullanılmasına izin verilmemiştir.
    Kovan teknik resimleri gizli olduğundan raporda yer almamıştır.
    4. BAKıM-tamir şUBESi
    Bakım-tamir şubesinde fabrika arasında arızalanan tezgahların ,bozulan
    parçalarını en kısa zamanda imal edip tezgahın tamirini sağlamakla yükümlüdür.
    Aşağıda 7,62 mt. freze tezgahı için eksantrik besleme dişlisinin imalı
    anlatılmıştır.
    4.1 7,62 metre Freze Tezgahı için Eksantrik Besleme Dişlisinin işlem
    Basamakları
    Kesme (Yatay şerit testere ile)
    Tornalama
    Yüzey temizleme
    hariç ölçülerine getirme
    Pah kırma
    Oluk açma
    Delme
    Frezeleme (Diş açma)
    Vida açma
    Su verme
    Taşlama



    4.2 Dişlinin imalının Anlatımı
    7,62 m. freze tezgahı için eksantrik besleme dişlisi imalı anlatıldı.
    malzeme odasına gidildi ve teknik resme uygun şekilde 150 m. çapında ç 1050
    çeliği deki materyal alındı . Alınan silindir materyal 50 metre kesilecek şekilde
    yatay şerit testere tezgahına bağlandı. Testere çalıştırıldı .testere çalışırken
    dişlerin ziyan görmemesi için soğutma sıvısı da açıldı. materyal kesildikten
    sonra üstündeki yağlar temizlendi.
    Temizlenen materyal tornanın aynasına bağlandı. müsait çağda ve
    ilerlemede malzemeni üzerindeki paslı ve kirli bölgeyi temizlemek için kaba
    talaş kalemi ile talaş verildi. Daha sonra aynanın ayakları içinde kalan bölgeyi
    temizlemek ve devamında işlemek için parça söküldü ve aksi çevrilerek ayna
    dışında en az 30 metre kalacak şekilde aynaya bağlandı. Kalan bölge de kaba
    talaş kalemi ile temizlendikten sonra sağ yan talaş kalemi ile parçanın alın
    yüzeyi düzeltildi. çevresinden talaş kaldırılan parça kumpas ile 148 m.
    ölçüldü. Kumpas 27 metre ‘ye sabitlendi ve parçanın alın yüzeyi referans alınarak
    27 mt. içeriye araba ve üst sportta bulunan çarklar yardımıyla getirildi ve torna
    çalıştırılarak kalemin orda biraz talaş kaldırılması sağlandı. Bu sayede nereye
    kadar talaş kaldırılacağı işaretlenmiş oldu.
    Torna çalıştırıldı ve kalem parçaya değene kadar yaklaştırıldı. Parçaya
    değen kalem el çarkı vasıtası ile .Daha sonra çap 66 m. ‘ye düşürülene kadar
    işaretli yere kadar olan bölge 1-2 metre talaş verilerek tornalandı. Kumpas 26
    metre de sabitlenerek alın yüzeyinden referans alındı ve kalem buraya getirildi ve
    torna çalıştırılarak biraz talaş kaldırıldı. Böylece 26 metre boy da işaretlenmiş
    olundu. Torna çakıştırılarak kalem parçaya deydirildi ve radyal yönde geri
    çekildi. Talaş verilerek bu sınırlanan bölgenin çapı ise 50 mt. ‘ye kadar
    düşürüldü. Bu uygulamalardan sonra 45° ‘lik pah kırma kalemi kalemliğe takıldı ve
    resimde gösterilen yerler kalem malzemeye değdikten sonra 1 metre ilerleme
    verilerek 1x45° lik pah kırıldı.
    Dişli resminde bululnan ve kenarlarında 4 metre yarıçapında radius bulunan
    olukları oluşturmak için kalemliğe yarıçapı 4 mt. olan ve yarım daire şeklindeki
    iç bükey kavis kalemi takıldı.
    Torna çalıştırılarak kalem parçanın 148 metre ölçülen yüzeyine değdirildi
    ve kalem yana çekildi.daha sonra 14 m. parça uzaklığı ve 8 mt. kalem kalınlığı
    ilerleme verildi. Kalem parçanın sağ yüzeyine değdirildi .(şema 4.1) Daha
    sonra 2 mt. talaş verilerek 19 m. eksenel yönde ilerletildi. Bu işlem 2 mt. ve 1
    mt. talaş verilerek yine edildi . Böylece parçnın bir yüzeyindeki oluk
    yapılmış olumdu . Tamamlanan oluktan kalem radyal yönde arka çekildi ve
    torna durduruldu. Parça aynadan söküldü ve ters çevrildi, aynaya arka takıldı.
    çapı 148 m. olan yüzeyin kalınlığının ölçümü sonucu 22 metre belirlendi.
    taraf talaş kaldırma kalemi takıldı ve torna çalıştırıldı. Kalem parçanın alnına
    değdirildi . Daha sonra kalem eksenel yönde arka çekildi ve talaş verildi . Torna
    otomatik ilerlemeye alındı . Parçanın yüzeyi 1 m. ‘lik pasolarla 18 m. ‘ye
    düşürüldü. Torna durduruldu ve kalemlik çevrilerek 4 metre yarıçaplı içbükey
    kavis kalemi çalışacak duruma getirildi.
    öteki yüzeyde yapıldığı bunun gibi torna çalıştırıldı ve kalem parçanın hariç
    yüzeyine değdirildi, daha sonra radyal yönde geri çekildi ve 22 mt. eksenel
    yönde ileri alındı. Daha sonra kalem parçanın alın yüzeyine değdirildi ve 2mm
    talaş verildi. 19 metre ilerletildi . tıpkı biçimde 2 m. ve 1 m. talaş verilerek
    parçanın bu yüzündeki oluğu da yapılmış olundu.
    Olukları tamamlanan parçanın 148 m. olan çapı 143,5 mm’ye düşürmek
    için sağ taraf talaş kaldırma kalemi , kalemlik çevrilerek çalışacak duruma
    getirildi. Daha sonra torna çalıştırılarak kalem , çapı 148 metre olan bölümün
    yüzeyine değdirildi ve radyal yönde arka çekildi .müsait talaşlar verilerek çap
    143,5 metre ‘ye düşürüldü.
    Parçanın içindeki deliği açmak için gezer puntaya bir mandren ve
    madrenin ucuna ise bir punta matkabı takıldı. Gezer punta aynaya yaklaştırıldı
    ve uygun bir mesafede sabitlendi. Tornanın devri düşürüldü ve çalıştırıldı.
    Gezer puntada bulunan el çarkı yardımı ile punta matkabı parçaya değdirildi ve
    birkaç milimetre ilerlemesi sağlandı. El çarkı sayesinde punta matkabı geri
    çekildi ve gezer punta sabitlendiği yerden somunlar gevşetilerek geri çekildi.
    Daha sonra gezer puntadan punta matkabı ve mandren çıkartıldı , yerine 28 mt.
    yarı çapındaki matkap takıldı. Gezer punta aynaya yaklaştırıldı ve müsait
    mesafede sabitlendi. Torna çalıştırıldı ve el çarkı sayesinde ilerleyen matkap
    parçaya değdiğinde soğutma sıvısı açıldı. El çarkı sayesinde matkabın
    büyüme göstermesine devam edildi ve parça yüzde yüz delinince matkap arka çekildi ,
    soğuma sıvısı kapatıldı ve torna durduruldu. Parça ayandan söküldü.
    Sökülen parça yatay başlıklı frezeye bağlı olan divizöre bağlandı.
    Bağlanan parçanın eksenleri mehengir ile çizildi. Bağlanan divizör 40’lık
    divizör olup 40 devir attığında 360° yapılmış olamktadır. Bu divizöre göre
    hesaplama yapıldı. Hesaplama aşağıdaki gibidir.
    Divizör / Diş sayısı = 40 / 80 = 0,5
    Bu hesaba göre her diş için divizör kolu 0,5 tur döndürülmelidir.
    Dişlinin adımı teknik resimde 5,5 m. şekilde belirtilmiştir. Buna göre
    atölyede bulunan tabloya bakılarak aşağıdaki bilgiler bulundu.
    Adım : 5,5
    Modül : 1,75
    Diş boşluğu : 2,743
    Diş dolusu : 2,743
    Diş dibi yük. : 2,042
    Diş başı yük. : 1,75
    Diş yük. : 3,5
    Dişlinin diş sayısı teknik resimde 80 şekilde verilmiştir. Buna göre tabloya
    bakılarak modül freze numarası bulundu. 55 –134 diş sayısı için modül freze
    numarası 7 olarak belirlendi.
    Takımhaneye gidildi ve uygun modül freze alındı. Modül freze mile
    takıldı ve mil frezeye takıldı . frezenin tablasını devinim etmesini veren
    çarklar sayesinde parça ekseni ile modül freze aynı çizgiye getirildi. Modül
    frezenin yüksekliği ayarlandı. Modül freze ve parçanın kalınlığına göre kurs
    ayarlandı. Freze tezgahı çalıştırıldı ve soğutma sıvısı açıldı . Modül freze her bir
    diş tamamladığında tablaya bağlı anahtarlar yardımı ile freze tezgahı otomatik
    olarak durdu. Freze tezgahı durduğu zaman divizör kolu 0,5 devir döndürüldü ve
    yan tarafında bulunan emniyet tırnağı ile sabitlendi. Bu işlem 80 diş
    tamamlanıncaya kadar devam ettirildi. bütün dişler tamamlandığında parça
    divizörden söküldü.

    Dik vargelin kalemliğine 5 mt. kesme kalınlığı olan takıldı. Freze
    tezgahındaki divizörden sökülen parça ,dik vargelin mengenesine parçanın
    eksenleri kalemin kesme çizgisine müsait olacak şekilde bağlandı. Tezgahın
    kursu ayarlandı.
    Tablayı hareket ettiren el çarkları yardımıyla parça ekseni ile kalemin
    kesme çizgisi aynı çizgiye getirildi ve kalem parçanın kenarına değdirildi. Daha
    sonra parçanın çapı ile kalemin kalınlığı toplanıp ikiye bölündü ( 143,5   5 =
    148,5 148,5 / 2 =74,25 mt. ) ve netice kadar tabla eksen çizgisi doğrultusunda
    ve parça merkezi anlamında hareket ettirildi. Böylece kalem parçanın
    eksenlerinin merkezine getirilmiş oldu. Dik vargel tezgahı çalıştırıldı. Tablanın
    ileri-geri hareketini verici el çarkı ile tabla ileriye alındı ve kalemin parçadan
    talaş kaldırması sağlandı. Her talaş kaldırılmasından sonra 0,5-1 mt. ilerleme
    verildi ve resimdeki ölçüye getirilene kadar buna devam edildi. Daha sonra tabla
    geri çekildi ve yan taraflara 1,25 metre taşırma yapıldı. Taşırmalar sonucunda 7,5
    metre kalınlığındaki kama yuvası tamamlanmış olundu. Parça mengeneden
    söküldü.
    Nokta ile delinecek noktayı belirlenen parça matkap tezgahının mengenesine
    gönye ve eksenler yardımı ile müsait bir şekilde sabitlendi. 7 metre çapındaki
    matkap mandrene takıldı. Mengene matkap nokta üzerine gelecek biçimde
    ayarlandı ve matkap tezgahı çalıştırıldı ,soğutma sıvısı açıldı. Matkap tezgahının
    yan tarafındaki kol yardımı ile matkap aşağı inmesi sağlandı ve 7 m. çapında
    bir delik açılması sağlandı. Soğutma sıvısı ile beraber matkap tezgahı kapatıldı.
    Parça mengeneden söküldü.
    Matkap tezgahı mengenesinden dökülen parça atölyedeki diğer bir
    mengeneye bağlandı. Takımhaneden 3/8 inçlik rehber takımı ve buji kolu
    getrildi. Kılavuzlardan birincisi buji koluna takıldı ve delik eksenin ile tıpkı
    eksene ati biçimde tutularak çevrildi. kılavuz, deliği yüzde yüz kat ettikten
    sonra aksi çevrilerek çıkartıldı. Bu işlem diğer iki rehber için de tekrarlandı.
    Böylece diş tamamen açılmış olundu.
    Boyları tamamlanan parça takım kontrole verildi. boyut kontrolü
    yapıldıktan sonra ısıl işleme verildi.
    ısıl işleme verilen parça elektrik fırınında 380° C de 2 saat ön ısıtma
    yapıldı. hemen sonra bir maşaya takıldı ve östenitleme fırınında 850° C de 3
    dakika bekletildikten sonra özel eldivenler ve maşa ile östenitleme fırınından
    çıkartıldı , hemen akabinde yağ havuzunda ani soğutuldu. Daha sonra elektrik
    fırınında 180° C de menevişlenerek gerginliği alındı.
    ısıl işlemi biten dişli çark kontrol odasına götürüldü ve sertlik ölçme
    cihazı ü<erine kondu. Rokwell sertlik ucu 120° elmas koni ilk önce on kg ön
    yükleme ,daha sonra 140 kg yükleme ile meydana geldiği izler arasındaki
    derinlik farkı rockwell sertliği olarak alındı. netice olarak 59 Rc sertlik ölçüldü.

    ısıl işlemi ve sertlik ölçümü biten dişli çark 28 metre olan delik çapını 28,60
    mm‘ye çıkarmak için delik taşlama tezgahına takıldı ve burada çap 28,60
    mm’ye çıkartıldı.
    bütün bu işlemlerden sonra dişli çark tamamlanmış oldu.
    5. işLETMEDE uygulanan öteki üRETiM TEKNiKLERi
    5.1 Döküm
    Fabrikada imal edilen fişeklerin çekirdek kısmının hammaddesi olan
    kurşunun hazırlandığı kısımdır. Kurşun , atış sırasındaki vuruş etkisiyle ısındığı
    zaman bükülme özelliği gösterdiği için bu kısımda katıldığı alaşıma sertlik
    kazandıran antimon (Sb) elementi kullanılır. üretilecek mermi şekline göre
    % ve ‘luk Pb-Sb alaşımları hazırlanmaktadır.
    Bu kısımda eritmenin gerçekleştiği ve kömürle ısıtmanın yapıldığı bir
    pota yer alıyor. istenilen yüzde bileşiminde alaşım için lüzumlu antimon
    evvela potada 650° C de eritilir. Antimonun erime sıcaklığı yaklaşık 630° C
    dir. Eriyen antimonun üzerine kurşun atılarak alaşım elde edilir. Burada
    kullanılan antimon ve kurşun piyasadan külçeler şeklinde temin edilmekte.
    Pota içindeki karışma ,motor yardımıyla döndürülen mekanik bir karıştırıcı ilke
    sağlanır. Karışım akışkan duruma gelince (bu işlem yaklaşık 1,5 saat sürmektedir.)
    hazırlanmakta olan partide laboratuarda analiz yapılmak üzere plakalar biçiminde numune
    alınır. Analiz sonucu doğru çıkan plakalar kalıplara dökülür. Bu kalıplar 15 cm
    çapında ve 30 cm uzunluğunda silindirik kalıplardır.
    Bir günde 5kere ocak yakılır ve ortalama 1800 kg kurşun eritilir. Bunun
    içi yine bir günde 250 kg kömür kullanılır. Bu kömürden bir günde 60 kg kül
    elde edilir.
    genel olarak gelen kurşun içerisindeki antimon miktarı , %1,52 dir. mt.
    kurşununun arasında %2 , NATO ‘dan gelen kurşunun arasında antimon
    bulunmaktadır.
    Analiz sonuçları şartnameye göre değerlendirilir. şayet şartnameye müsait
    ise fabrikaya giriş yapılmaktadır.
    Pota arasında eritme esnasında oluşan curuf alınarak değerlendirilmek
    üzere dışarı satılır. Kurşunun curufu akü yapımında kullanılır, bununla beraber akü plakası
    yapımında kullanılır.
    5.2 ısıl işlem
    T.A.M (Takım Aparat Mastar )Atölyesi bünyesinde ısıl işlem
    yapılmaktadır. Atölyede östenitleme ,imeneviş ve tav fırınları bulunur.
    östenitleme yapılırken fırın içine sodyum klorür ve baryum klorür tuzları
    atılarak sıvılaşması sağlanır. Böylece östenitlenen parça oluşan sıvı yardımıyla ısı
    iletimi kolaylaşmaktadır. Bu fırının elektrikli olmasından fırının sıcaklığı
    östenitlenecek parçaya göre ayarlanması pratik ve çabuk olmakta.

    ösenitleme fırını beraberinde yağ ve su havuzları bulunmakta. Meneviş ve
    tav fırınları da elektrikli fırınlardır.
    Güvercile ocağı yardımıyla içine potasyum nitrat katılarak sertliği çok
    olan parça burada sertliği alınır.
    ısıl işlem yapılacak parçaya ilk evvela ön ısıtma yapılmaktadır. Daha sonra
    malzemenin cinsine ve ulaşılması istenilen sertliğe göre hazırda bulunan
    tablolardan yararlanılarak ısıtılacağı sıcaklık ,kaç dakika bekletileceği ve nerede
    soğutulacağı belirlenmektedir. Bu işleme göre sertleştirilen parça daha sonra
    tabloya müsait şekilde meneviş fırınına verilmekte.
    Fabrika arasında diğer sertleştirme türlerinden biri olan indüksiyonla
    sertleştirme kovan sertleştirilmesinde kullanılmaktadır. Sertleştirilecek parçaının
    çevresine yüksek frekanslı akımla beslenen bir bobin (indükleyici) yerleştirilir.
    Parçada indüklenen ve frekans artıkça yüzeye yakın kısımlara yoğunlaşan girdap
    akımlarına malzemenin gösterdiği elektrik direnci dolayısıyla bu bölgeler ısınır.
    ısı alevle verilmeyip parçada oluşturulduğundan çok fazla yüksek ısıtma hızlarına
    ulaşılır. Su eda işlemi parçanın şekline uygun duşlarda gerçekleştirilmektedir.
    ısıtma süresinin kısalığı çarpılma ,çatlama ve adet irileşmesi olasılıklarını
    azaltır. metod basit ve kesin şekilde kontrol edilebilmektedir , otomasyona çok aşırı
    elverişlidir.
    5.3 Malzemenin Kaplanması
    5.üç.1 Krom kaplama (kromaj)
    krom açık havada basitçe oksitlenip yüzeyde krom oksit (CrO3 ) filmi
    oluşturur. Bu film asaldır ve korozyona karşı çok fazla dirençlidir. Açık havada bu
    filmin rengi değişmez. Suda da çözünmez. lakin hidroklorik (HCl) asidinde
    çözülür. Sülfirik (H2SO4) asitte de az çözünür.
    Krom kaplamanın sürtünme katsayısı yoğun şekilde küçük olduğundan
    sürtünmeden oluşan gerilimlere karşı çok fazla dayanıklıdır. yine bu özelliğinden
    dolayı kaplanmış yüzeye başka maddenin yapışması güçtür. başka yandan bu
    özelliği yağlama yağlarının yüzeyde tutunamaması durumundan istenmeyen bir
    şeydir.
    Saf kromun erime sıcaklığı 1615° C dolayındadır. Bu erime sıcaklığı
    kıymeti , demirin (1530° C), nikelin (1435° C), çinkonun (419° C) ve kalayın
    (232° C) erime sıcaklığı değerinden çok yüksektir. Erime sıcaklığı yükseldikçe
    malzemenin oksitlenme oranı azalır. Yüksek süratte ve basınçta çalıştırılacak
    şartlar katı krom kaplama ile kaplanmalıdır. Bu işlem malzemeleri erimeden
    korur.
    Normal koşullar altında sert krom kaplamanın sertliği 800 Vickor
    değerinin üstündedir. Bu sertlik kıymeti ısıl işlemden geçirilen çeliğin ve
    nitritlenen çeliğin sertlik değerinden yüksektir. Buradan çok pratik yöntemle çok

    sert bir yüzey elde etmek istendiğinde krom kaplama yapılması çok fazla uygundur
    denilebilir.
    Krom kaplama yapılacak takımın T.A.m.atölyesinde taşlama işlemi
    yapıldıktan sonra resme müsait şekilde %8 kromaj payı bırakılır. denetim
    şubesinde kromaja müsait şekilde denetim edilen parça kromaj atölyesine
    gönderilir. Burada önce takımın magnetik tezgahında magnetiği alınır. Polisaş
    tezgahında kaplama yüzeyi temizlenerek özel bağlantı çalılarına vidalarla
    bağlanır.
    Krom tabakasının kalınlığı , kaplama müddetine tatbik olunan akım
    yoğunluğunun ve banyo sıcaklığının bir fonksiyonudur. sert kok kaplamalar için
    çalılar düz olarak yada yuvarlak bakırdan yapılabilir. Alüminyum, oksit tabaka
    meydana getirdiğinden müsait değildir. Metalik olarak iletken olup kopmayacak
    kısımlar tıkayıcı lakla kaplanmalıdır. Bu banyonun niteliği elektrik akımını
    iletmemesi ve takımların üzerinden temizlenmesinin kolay ve kolay olmasıdır.
    Krom kaplama yapılacak bölgede boya çıkarılır ve bu bölge aseton ve ya tinerle
    temizlenir. fazla akım gelmesi son kaplamanın bozulmaması için kullanılan ve
    çalıya bağlı bulunan gölgelik uygun bir şekilde yerleştirilir. Gölgeliklerin
    kaplama yapılacak malzemeye değmemesine dikkat edilir. şayet değerse kısa
    devre olur ve kaplama yapılmamaktadır
    Krom banyosunun hazırlanması: 50 kg kromik asit kazana dökülür. Sonra
    kazanın içindeki ölçüye kadar saf su doldurulur. Kromik asit saf su içinde
    eriyine kadar karıştırılır. Daha sonra yüzde 98 lik saflıktaki sülfirik asit 350 gram
    ek edilir ve tekrar karıştırılır. Kazanın içindeki asidin bölmesi bölmesi 19-22
    olana kadar gerekirse kromik asit ek edilir.
    Banyo kazanının sıcaklığı 50-55° C dir.
    Yağ alma banyosunun hazırlanması: 50 kg sodyum hidroksit kazana
    dökülür. Sonra kazandaki işarete kadar normal su doldurulup iyice karıştırılır.
    Bölme 14-16 olana kadar gerekirse sodyum hidroksit ilave edilir.
    Amper hesabı: Kromaj yapılacak iş zımba ise kromaj yapılacak kısmın
    çapı ve boyu ; kalıp ise kromaj olacak kısmın çapı ve derinliği birbiriyle çarpılır.
    çıkan netice pi sayısıyla , krom özgül ağırlığıyla ve meslek adediyle çarpılır. çıkan
    sonuç desimetresi 1 amper ati biçimde oranlanır ve işin kaç amper ile
    kromaj yapılacağı bulunur.
    Malzemenin kromaj yapılmayacak olan bölgenin üzerine kaplanan
    kimyasal boya bileşimi kalsit, plagnet PvAC ,polivent asittir.
    Hazırlana materyal yağ alma banyosuna takılarak ve aksi akım verilerek üç
    dakika burada tutulur. Burada malzemenin üstünde bulunabilecek yağ ve
    pisliklerden arınması sağlanır. şayet materyal üzerinde yağ yahut kir kalırsa
    kaplama esnasında buraya kaplama yapılamaz ve bu bölgede kaplama sonrası bir
    boşluk oluşur.
    materyal yağ banyosundan çıkarıldıktan sonra su teknesinde yıkanarak
    krom banyosuna takılır. 1 dakika ters akım verilmekte. Burada temizleme yapılıyor.

    Sonra doğru akım verilerek akım ne kadar hesaplanmışsa redresör üzerinde akım
    düğmeden ayarlanır ve kaplamaya geçilir. Malzemeler uç kısımlarından
    kaplanmaya başlar.
    1 saatte 3 mikron (20 dakikada 1 mikron )kaplama yapıldığı kabul
    edilerek kaplama için gerekli zaman hesaplanır. Kaç bölgenin kaplanacağı ve
    kaplamanın kalınlığı göz önüne alınarak kaplama zamanı bulunmaktadır.
    süre yapılmasından sonra tertibat kesilir. meslek sökülerek alınıp sıcak
    suda yıkanır. Bağltı çalısının üstündeki ve işin üstündeki boya temizlenir.
    Kromaj yapılan takım tekrak T.A.M. atölyesine gönderilir. Resmine müsait
    olarak taşlama işlemi yapılır ve kontrol şubesi kontrolünü yaparak çalışmaya
    verir.
    5.üç.2 Fosfat kaplama
    Daha çok aşırı demir çelik ürünlerinde uygulanır. Fosfat kaplama ile
    korozyonu önleme, boyamaya hazırlama, korortif manzara sağlar. bununla birlikte çinko
    demir mangan esaslı malzemelerde derin çekilmesini kolaylaştırmasını sağlar.
    Mangan esaslı için yalnız arındırma fosfatı yapılır. çinko esaslı hem
    derin çekme hem de derin çekme amaçlı olabilmekte.
    Fosfat kaplama için donanım şöyledir. Kaplama tekneleri paslanmaz
    çelikten olmalıdır. Sıcak banyolar için tekne etrafında emiciler olmalıdır.
    Fosfatlama için hemen yakınında bir bakım yedek teknesi hem de filtre düzeni
    de olmalıdır. meslek parçalarının askıları çelik ve ya paslanmaz çelik olmalıdır. içi
    çukur parçaların fofatlanmasında sis askıları dönerli olmalıdır.
    Bir çinko esaslı fosfatlama tesisi şu banyo ve alelade ibaretdir.
    Sıcak alkali yıkama : Alkali fosfat ,karbonat ve deterjan benzeri
    maddelerden toz karışımlar halinde hazırlanmakta olan malzemenin %5 lik
    kaynar derecedeki çözeltisi ile iç parçaları 2-3 dakika yıkanır.
    çalkalama :amaç iyi temizleme ve de fosfat banyo sıcaklığını
    düşürmektir. Sıcak su ile yapılır.
    Fosfatlama : patent bileşimlerinden hazırlanan banyo 60-70° C de 5-on
    dakika meslek parçalarına uygulanır. Fosfatlama banyosuna bu
    bileşimlerden A: 40/100 , B: 13/1000 , C:1/1000 oranında
    giderler. D ise pasiflendirmede kullanılır.
    çalkalama :soğuk su ile yapılıyor.
    Pasiflendirme : ph 2.4 olacak biçimde D maddesinin 1/1000 ‘lik sulu
    çözeltisi ile çalkalanan iş parçaları üstündeki fosfat kaplama
    pasiflendirilerek korozyona daha dayanıklı hale getirilir.
    Kurutma :Sıcak hava ile yapılıyor. Pasiflenme tamamlanır.

    ilk hazırlanan banyo ‘lik permadin ile hazırlanır. 65 –70° C gelince
    passız demir talaşları atılır. 70 ° C de banyo demir talaşları ile yarım saat
    bekletilir. Demir kontrolü de yapılmaktadır. Banyo normal olunca sıcaklık 80-85° C
    2ye çıkartılır ve mayonlar asılır. 40 dakika sonra çıkarılır, yıkanır. Kromik asit
    ve ya siyanürle fosfatı çözülüp fosfat kontrolü yapılır.
    Banyonun hacmi 800 litredir. Banyonun 2/üç ‘ü su ile doldurulur. 80-
    85°2ye kadar ısıtılır. Banyo içine 160-200 kg arasında permadin konulur.
    Banyo iyice karıştırılır. Daha sonra 300 gram üre ilave edilir ve öteki 1/3 ‘lük su
    ek edilerek 90-95° C sıcaklıkta banyo 2 saat kaynatılır. Kapatılıp bir gece
    dinlenmeye bırakılır. Ertesi gün banyo çalışamaya hazırdır.
    iki çeşitli fosfatlama bulunmaktadır:
    1. Koruyucu fosfatlama
    2. çekme fosfat
    çekme fosfatının farkı bileşimine çinko nitrat girmesi ve sıcaklığın
    yüksek tutulmasıdır. Kaynar derecede kullanılan çekme fosfatı , kalınlığı on-15
    mikron olabilir. Metallerin soğuk çekme ve ya ekstrüzyonlarında bu kristaller
    yağ filmini tutarak çekmeyi mümkün kılar, yırtılmaları önler
  • You might also like