• Kaynak Makinaları Makine Mühendisliği




    KAYNAKHANE, KAYNAK ALET VE MAKİNELERİ
    Fabrika ortamında kaynak amacıyla ayrılmış bir kaynak hattı bulunmaktadır. Fabrika
    ortamındaki kaynak alet ve makinelerinden bahsedecek olursak;
    - Her kaynakçıya ait kaynak torcu, kaynak maskesi, kaynak eldiveni, tel fırça ve
    elektrik ark kaynağı yapanlar amacıyla bir de curuf temizleme çekici bulunmaktadır.
    Kaynak yapılmış ya da yapılacak parçaları indirip kaldırma hedefi ile 5 tonluk,
    180º dönebilen, kirişlere monteli vinçler bulunmaktadır.
    Her parçanın kaynağı amacıyla ayrı bir kalıp bulunmaktadır. Kaynatılacak parça klemp
    vasıtası ile kalıp üstüne sabitlenir.
    Kaynak amacıyla lüzumlu koruyucu gazlar da kaynak makinelerinin yanı başında
    bulunmaktadır. Kaynakhanede 32 adet gazaltı, 2 adet de elektrik ark kaynağı makinesi
    bulunmaktadır.

    OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI
    Gaz ergitme kaynağında kaynak amacıyla lüzumlu ısı, bir yanıcı gaz (asetilen) ve ykesintisiz
    gazın (oksijen) meydana getirdiği alev doğrulusunda sağlanır.
    Her iki gaz da üfleç ortamında karışır ve yanma reaksiyonu üfleç dışında
    meydana gelir. Asetilen oksijen ile yandığında 3100ºC’lik bir sıcaklık elde edilir. Bu
    ısısın oluştuğu nokta kaynağın yapılması lüzumen yerdir. Alev asetilen/oksijen
    oranına göre oksitleyici ve nötr (redükleyici) olabilir. Kaynak sola ve sağa kaynak olarak
    ikiye ayrılır. Sola kaynak tekniğinde kaynak çubuğu önde giderken sağa kaynak
    tekniğinde alevin gerisinde yer alır.

    ELEKTRİK ARK KAYNAĞI
    Kaynak pozisyonları yatay, düşey ve tavan kaynağı olarak ayrılır.
    1. Yatay kaynak (düz yüzey ve köşe);
    Yatay pozisyonda kök paso düzgün olarak çekilirken, kapak pasosunun
    çekilişinde elektrota sağlı sollu hareket verilerek kaynak yapılır.
    İç köşe yatay oluk pozisyonunda, çekilen pasoda elektrotun tutuş şekili ve zikzak
    hareketi gösterilmiştir.
    2. Düşey kaynak (köşe, düzlem)
    Elektrotla yapılacak hareketler yandaki şekilde gösterilmiştir. Bu tür kaynakta
    kaynak metali çok kesintisiz olmamalıdır. Kaynak akımı düşürülmelidir.


    3. Tavan kaynağı (iç köşe ve oluk pozisyonunda)
    Çok pasolu tavan kaynağında pasoların sırası ve bu pasolardaki elektrot
    hareketleri yukarıdaki şekillerde gösterilmiştir.

    TOZALTI KAYNAĞI
    Bu kaynak tekniğinde ark, bir mekanizma doğrulusunda otomatik olarak kaynak
    bölgesine gönderilen çıplak tel ile iş parçası arasında oluşur. Kanaldan sürekli olarak
    üstüne gelen özel bir toz altında yanar. Ark toz altında kaldığından çevreye ışınım
    yapmaz. Toz örtüsü kaynak bölümünü atmosferin olumsuz etkilerinden korur.
    Kaynak tozlarının görevi; Arkın iletkenliğinin iyileştirilmesini sağlar. Bu sayede
    daha iyi tutuşma, daha kararlı ark oluşur. Curuf yaratarak kaynak banyosunun
    atmosferden korunmasını sağlar. Dikişin süratli soğumasını engeller. Uygun temiz iç yapı
    sağlar. Nüfuziyet derinliği ayarlanan akım şiddetine bağlıdır. Ayarlanan akım şiddeti,
    parça kalınlığı ve kaynak ağzı şekiline göre değişir.


    Tozaltı kaynağının avantajları;
    1. Çok yüksek akım değerlerine çıkmak mümkündür. Bu bakımdan çok kuvvetli bir
    kaynak tekniğidir.
    2. Bir pasoda takriben 85, iki pasoda ise 180 mm’ye çıkmak mümkündür.
    3. Akım şiddetinin yüksekliği yüksek nüfuziyet sağlar.
    4. Kaynak tozu kaynağı atmosfer etkilerinden korur. Işıma yapmasına engel olur.
    Tozaltı kaynağının dezavantajları;
    1. İnce saçlar amacıyla elverişli değildir.
    2. Parçanın şekili gelişme tertibatına ideal olmalıdır.
    3. Tozaltı kaynağı ile daha çok yatay kaynak dikişleri yapılır. Tavan kaynağı bu
    yöntemle yapılamaz.
    4. Tozaltı kaynağı ile yalnızca çelikler kaynak edilebilir


    TUNGSTEN İNERT GAZ (TIG) KAYNAĞI
    Bu teknikte kaynak amacıyla lüzumlu ısı enerjisi bir tungsten elektrot ve iş parçası
    arasında yapılan ark doğrulusunda sağlanmaktadır. Kaynak bölgesine elektrotu
    çevreleyen lüleden gönderilen bir asal gaz (Helyum, Argon) doğrulusunda korunmaktadır.
    METAL INERT GAZ (MIG) KAYNAĞI
    Bu teknikte ark iş parçası ve kaynak metali gibi sarfedilen elektrot arasında
    oluşmaktadır. Ark helyum ya da argon gibi gaz atmosferi altında yanar.

    METAL ACTIVE GAS (MAG) KAYNAĞI
    Yöntem MIG kaynağı ile aynıdır, ancak MAG kaynağında CO2 gibi aktif bir
    koruyucu gaz kullanılır. Bu yüzden tekniğin adı MAG’dır.
    PLAZMA ARKI
    TIG kaynağında dağılan kaynak arkı detaylı düzenlemeler ile büzülerek ince
    silindirik duruma getirilir. Plazma ark üfleci, ucunda bir deliğin bulunduğu ve bu deliğin
    merkezinde tungsten elektrot vardır. Ark sütunu meydana geldikten sonra, basınçlı
    plazma jetinin oluşturulması amacıyla iyonize olan gaz delikten dışarı püskürtülür. Meme iyi
    soğutulduğundan ark içe doğru büzülür. Buradaki arkın ısısı 10000-20000ºK
    arasında bir dereceye ulaşır.
    Plazma arkı ile kaynak, kesme, rendeleme, oyuk açma, doldurma ve tavlama
    işlemleri yapılabilir. Genellikle oksi-asetilen tekniği ile kesilemeyen seramikler,
    alüminyum, bakır ve alaşımları, paslanmaz çelikler khadiselıkla plazma arkı ile kesilebilir.
    Plazma arkı ile metallerin su altında kesilmesi de khadiselıkla gerçekleşebilir.

    TERMİK KESME
    Termik kesme malzemelerin ısı etkileri ile kesilmesi prosedürüdir. Bu işlemleri oksijen
    ile yakarak ve plazma teknolojisi ile eriterek kesme olarak ayırabiliriz.
    1. Alev ile (oksijen ile) kesme;
    Alev ile kesme prosedüründe, oksijen ile kesmeye ideal malzeme tutuşma
    ısısına kadar ısıtılır. Isınan bölge oksijen ile tepkiye girerek yanmaya başlar.
    Kesme prosedürünin sürati malzeme kalınlığı ile ters orantılıdır. Uzun malzemelerin düzgün
    ve doğrusal şekilde kesilmesi amacıyla ray mekanizması vardır. Örneğin, saç parça
    kesiminde üfleci doğrusal ve sabit süratle giden arabanın üstüne alev konisi ayarlanarak
    koyarlar. Bu şekilde saç parça ray üzerinde giden araba yardımı ile düzgünce kesilir.
    2. Plazma ile kesme;
    Plazma ile kesme teknolojisi ön sayfada anlatılmıştı. Bu teknoloji kullanılarak
    alev ile kesilemeyen paslanmaz çelik, yüksek alaşımlı çelik, alüminyum ve alaşımları,
    bakır ve alaşımları kesilebilir.

    ÖRTÜLÜ ELEKTROTLAR
    Çıplak kaynak teli üstüne sarma, daldırma, ekstrüzyon ile gerçekleştirilmiş bir
    örtü malzemesi vardır. Elektrot örtüsü üretim endüstrisinde çoklıkla ekstrüzyon
    tekniği uygulanır.
    Elektrot örtüsünün sağladığı faydalar;
    § Arkın tutuşmasını ve oluşumunu khadiselaştırır.
    § Koruyucu bir gaz atmosferi yaratarak kaynak dikişini atmosferin olumsuz
    etkilerinden korur. Eriyiğin yavaş soğumasını sağlar.
    § Eriyen metal damlacıklarının gerilmelerine ve viskozitelerine etkiyerek tavan ve
    düşey kaynaklarda çalışmayı khadiselaştırır.
    ÖRTÜSÜZ ELEKTROTLAR
    1. Çıplak elektrotlar; Bu tür elektrotlar hem arkın oluşmasını hem de eriyerek
    kaynak metalini sağlarlar. Bunlar dolu tel çubuklardır. Genellikle tercih
    edilmezler. Bunun sebebi ise atmosferin zararlı etkilerinden kaynak bölgesini
    koruyamayışıdır.
    2. Özlü elektrotlar; Boru şekilinde imal edilip içlerinde öz olarak adlandırılan,
    arkın stabilizasyonu ve kaynak metalinin alaşımlanmasını gerçekleştiren bir madde
    vardır. Özün yanması ile meydana gelen gaz, kaynak banyosunu havanın zararlı
    etkilerinden korur. Genellikle MIG-MAG yöntemleri amacıyla çok detaylı makaraya
    sarılı özlü tel üretimi vardır

    1. GÖZENEKLER (gaz kabarcıkları); Kaynak esnasında meydana gelen kimyasal
    reaksiyonlar neticesi meydana çıkan gazlar erimiş metal içerisine sıkışarak gözenekleri
    oluşturur. Bu gözeneklerin oluşmasının nedenleri şunlardır. Esas metalin kimyasal
    bileşimi, temel metalin ya da kaynak metalinin içersindeki kükürt oranının artması, elektrot
    örtüsünün rutubetli olması, düşük akım şiddeti ile çalışma, çok uzun ya da çok kısa ark
    boyu ile çalışılması, erimiş kaynak banyosunun acele katılaşması, kaynak ağzının kirli
    olması gözenek oluşumunun sebepleridir. Bu nedenler azaltılarak gözenek oluşumu
    engellenebilir.
    2. CURUF KALINTILARI; Curuf, kaynak prosedürü esnasında arkın etkileri ile ergimiş
    banyonun içersinde dağılabilir. Curufun kaynak banyosu amacıylae yayılmaması amacıyla; kalın çaplı
    elektrot kullanılmamalı, ağız açısı doğru seçilmeli, elektrota ideal hareket verilmeli, kök
    pasosu çok dikkatli çekilmelidir.
    3. EKSİK BİRLEŞTİRME (Nüfuziyetsizlik); Kaynak metali ile temel metal ya da
    pasolar arasında birleşmeyen bölgelerin oluşmasıdır. Bu sorunların durdurulabilmesi amacıyla
    ideal akım şiddeti ve kısa ark boyu tercih edilmelidir.
    4. YANMA OLUKLARI; Kaynaktan sonra temel malzemede ve dikişin
    kenarlarındaki oyuklar ve çentikler olarak görülür. Yanma neticesi meydana gelen çentik ya da
    oluklar yeni bir paso kaynak ile doldurulabilirler.
    5. ÇATLAKLAR; Bu hata diğerlerine oranla en tehlikelisidir. Kaynakta, kaynak
    metalinde ve ITAB’de rastlanır

    Kaynak metalinde meydana gelen çatlaklar dikiş üzerinde çevresel gerilmelere neden
    olur.
    Esas metaldeki çatlaklar; temel metalin bileşimi, soğuma sürati ve çekme
    gerilmeleri çatlamanın başlıca nedenleridir. Oluşan bu çatlakların tek tamir şekili
    tekrardan kaynak gerçekleştirmetır.

    PLASTİK ŞEKİL VERME
    Çelik malzemeye basma ve çekme gibi dış kuvvetlerle, kristalleri arasındaki bağı
    bozmadan, yerlerini değiştirmek sureti ile kalıcı şekil vermeye demircilik denir. Burada
    pres ve çekiçle tatbik edilen gücün, malzemenin esneklik sınırını aşması lüzumir.
    Malzeme ısındıkça dayanımı bundan dhadiseı esneklik sınırı küçülür. Daha az bir
    kuvvetle şekil verilebilen hamur durumuna getirilir. Malzemeyi ısı ile bu duruma getirmeye
    tavlama adı verilir.
    Dövme prosedürü tekrardan kristalleşme ısısının üzerinde ise sıcak şekil verme,
    altında ise soğuk şekil verme denir.
    DÖVME;
    Dövme yumUşak çelikte (1200 ile 1300ºC) karbonlu sert çeliklerde (900 ile
    1000ºC) de tavlanıp dövme yapılır.
    400ºC sıcaklıklarda dövmek zararlıdır. Çelik gevrekleşir, kırılganlık artar ve
    çatlar.
    Çok çok ısıtılır ise de çelik kaynar. Kısmen oksitlenir. Böyle durumlarda çelik bir
    daha kullanılmaz.

    ŞAHMERDAN
    Dövmeden sarfedilen çekiç makinelerine şahmerdan denir. Şahmerdan örs
    üzerinde tespit edilen iş parçası üstüne çekiç adı verdiği kütleler indirilir. Çekiç iş parçası
    üstüne ya serbest olarak ya da ilaveten düşey bir gücün örneğin; bir yay, buhar ya da
    hava basıncı gücü etkileri ile iner.

    Bir şahmerdandan beklenilen özellikler şunlardır;
    § Vuruş şiddetinin ayarlanabilmesi,
    § Vuruş adedinin ayarlanabilmesi,
    § Çekiç ve altlığına detaylı dövme grupları ve kalıplar bağlanabilecek durumda
    olmalıdır.
    Sonradan talaş alma prosedürü lüzumtirmeyecek kadar şekilli ve karışık iş
    parçalarının dövülmesi kalıpla daha karlı olur. Bu iş amacıyla genelde düşme şahmerdanlar
    kullanılır. İş parçasının şekiline göre boşluk açılmış dökme çelik ya da dökme demirden,
    iki parçalı kalıp içersinde tazyik edilerek malzemeye şekil verilir. Malzeme şahmerdanla
    darbeli olarak işleneceğinden çıkıntı üst kısımda olur. Kalıp çiftlerinin üst üste gelmesi
    amacıyla kavela ve delikler olup malzemenin taşması sağlanır. Taşma olması amacıyla malzeme
    hacmi bitmiş parçanın hacminden %15 daha çokdır. Kızgın malzeme kalıpta mümkün
    bulunduğu kadar az kalmalıdır.

  • You might also like